近年來，我國新能源行業跨越式發展，作為行業重要組成部分的光伏組件制造也迎來了廣闊的發展空間，隨之帶動了組件制造過程中智能物流的快速升級。
該項目用戶是中國民營企業500強，智慧能源解決方案提供商，其位于江蘇鹽城基地主要負責電池片生產。光伏電池片生產要求24小時不間斷作業，對于搬運精度和效率都有著較高要求，傳統人工作業嚴重制約企業快速發展。
國自光伏電池片智能搬運系統，使用超過百臺AGV及機械臂、輸送線、緩存WIP等集成設備，實現從制絨到絲網、包裝的空滿花籃智能流轉，同時物流系統兼容機臺耗材更換、維修檢修、技改升級等任務，助力用戶實現全廠生產物流智能化、自動化，大幅提高生產效率。該項目高效融合智能物料管理系統（MCS）和智能調度系統（RCS），進行算法優化匹配，通過最優需求產生、任務管理、路徑規劃，實現最優效率。
該項目屬于全人工老廠智能化改造項目，原生產工藝設備規劃時并未考慮自動物流生產設計，導致大量設備上下料機臺的傳輸軌道高度、中心距以及花籃形態各異，無法使用常規標準型AGV直接進行搬運，給生產物流自動化帶來很大難度。國自采用“AGV+”模式，讓AGV與配套集成工業機器人、變軌機構等定制非標自動化設備協同作業，實現花籃傳輸姿態、空間位置的轉換，從而將所有的對接口統一標準，實現全廠自動化，大幅提高生產效率。作為改造項目，用戶要求實施過程不影響正常生產，國自在項目交付過程中，實現“邊生產邊改造”，保障產能不受影響。
由于原生產布局規劃按人工作業模式設計，導致AGV運行物流通道寬度不足，部分通道只能允許單AGV通行且人車混行，給高節拍、大流量的搬運要求帶來了極大的挑戰。國自通過對現場地圖路線、緩存位設計深度研究分析，提前進行數據仿真，采用大小循環嵌套智能調度模式，克服通道狹窄困難，消除物流瓶頸，使AGV快速上線投運并大幅提高生產效率。
現場通道寬度不足，對AGV運行的安全防護造成了較大困難，對AGV與AGV之間、AGV與設備之間、AGV與通道邊緣之間、AGV與人員之間的安全距離都提出了較高的要求。國自ANTS系列機器人采用高精度激光SLAM、視覺定位技術，全面保障車體運行安全，現場設備間最小間距僅為5cm，仍可以高速穩定運行。同時，通過配置多種安全傳感器，并根據不同路段配置不同交通安全策略，調度后臺實時監控車輛狀態，從現場硬件到后臺軟件，多管齊下保障現場的安全運行。
國自智能光伏生產平臺系統與用戶現場生產設備機臺自動對接、信息交互，實現生產搬運任務自動下發，無需人工干預。該系統具備物料全流程追蹤管理功能，生產異常時支持自動精準定位異常工序，方便快速排查問題，助力用戶打造信息化、數字化、智能化工廠。
目前，我國已經成為全球光伏行業發展的標桿。隨著全球光伏市場的快速發展，光伏制造工藝的不斷提升，越來越多的生產環節需要依賴自動化、智能化，智能物流必將成為制造環節中不可或缺的一部分。在光伏制造行業，國自已為多家頭部企業提供智能物流產品及相關解決方案，涉及多晶硅、單晶硅到電池、組件等全生產場景，涵蓋多種工藝、物流要求，提供匹配場景的多元化、智能化、柔性化廠內物流解決方案，也是移動機器人行業內極少數擁有全生產環節應用案例的公司之一。智能物流機器人系統憑借信息化、自動化、智能化的優勢，將有效提升光伏企業的智能制造水平，也將成為助力光伏行業產業升級的關鍵設備。
